Podstawowe informacje o rurach z PVC
Rury PVC klejone stanowią fundament nowoczesnych instalacji sanitarnych w budynkach mieszkalnych i przemysłowych. Materiał ten charakteryzuje się wyjątkową odpornością na korozję oraz długowiecznością przekraczającą 50 lat eksploatacji. Ich popularność wynika z prostoty montażu oraz konkurencyjnej ceny w porównaniu do tradycyjnych rozwiązań metalowych.
Produkcja rur z chlorku poliwinylu odbywa się zgodnie z normą PN-EN 1329-1, która określa wymiary i wymagania jakościowe. Średnice nominalnie dostępne na rynku wahają się od 32 mm do 315 mm dla zastosowań domowych. Grubość ścianek zależy od klasy sztywności obwodowej i przeznaczenia konkretnego produktu.
Temperatura pracy standardowych rur PVC-U mieści się w przedziale od -10°C do +60°C przy ciśnieniu nominalnym. Odmiany modyfikowane chemicznie wytrzymują temperatury do 90°C, co rozszerza ich zastosowanie. Współczynnik rozszerzalności liniowej wynosi 0,08 mm/m·K, co należy uwzględnić przy projektowaniu tras instalacyjnych.
Właściwości techniczne i zalety systemów klejonych
Połączenia klejone zapewniają szczelność na poziomie 99,8% przy prawidłowym wykonaniu zgodnie z instrukcją producenta. Klej rozpuszczający tworzy nieodwracalne połączenie molekularne, które wytrzymuje ciśnienie robocze do 16 barów. Czas technologiczny wiązania wynosi od 15 minut do 2 godzin w zależności od średnicy i temperatury otoczenia.
Instalacje z tworzyw sztucznych wyróżniają się minimalnym współczynnikiem chropowatości wewnętrznej równym 0,01 mm. Ta właściwość przekłada się na 15-20% wyższą przepustowość w porównaniu do rur żeliwnych o identycznej średnicy. Gładka powierzchnia wewnętrzna zapobiega odkładaniu się osadów i ogranicza rozwój bakterii.
Masa właściwa PVC wynosi 1,38-1,42 g/cm³, co czyni rury o 85% lżejszymi od stalowych odpowiedników. Instalacje z tworzyw sztucznych (onninen.pl/produkty/Technika-instalacyjna/Instalacje-z-tworzyw-sztucznych) wykazują również doskonałe właściwości dielektryczne, eliminując konieczność dodatkowej ochrony antykorozyjnej. Odporność na działanie większości kwasów i zasad rozszerza zakres ich zastosowania w przemyśle chemicznym.
Proces montażu i wymagane narzędzia
Przygotowanie powierzchni łączonych elementów wymaga zastosowania ścieralnicy lub drobnego papieru ściernego o gradacji 120-180. Fazowanie końców rur pod kątem 15-20 stopni ułatwia wprowadzenie do kielicha i zapobiega uszkodzeniu uszczelki. Odtłuszczenie powierzchni środkiem czyszczącym stanowi obligatoryjny krok przed nałożeniem kleju.
Technika instalacyjna (onninen.pl/produkty/Technika-instalacyjna) wymaga precyzyjnego dozowania kleju na obu łączonych powierzchniach. Warstwa powinna być równomierna o grubości 0,2-0,3 mm, co odpowiada zużyciu 8-12 ml kleju na połączenie o średnicy 110 mm. Wprowadzenie rury do kielicha musi nastąpić w ciągu 30 sekund od nałożenia kleju.
Obrót elementów o 90 stopni po wprowadzeniu zapewnia równomierne rozprowadzenie kleju po całym obwodzie połączenia. Utrzymanie pozycji przez minimum 2 minuty pozwala na wstępne związanie materiału. Pełną wytrzymałość mechaniczną połączenie osiąga po 24 godzinach w temperaturze 20°C.
Dobór średnic i planowanie tras instalacyjnych
Obliczenie przepustowości rur bazuje na wzorze Hazena-Williamsa z współczynnikiem C=150 dla PVC. Rura o średnicy 110 mm przy spadku 2% przenosi 4,8 l/s ścieków bytowych, co wystarcza dla budynku mieszkalnego o 12 lokalach. Zwiększenie średnicy do 160 mm podwaja przepustowość przy identycznych parametrach hydraulicznych.
Minimalne spadki instalacji kanalizacyjnej wynoszą 1% dla rur 110 mm i 0,5% dla średnic powyżej 160 mm zgodnie z normą PN-92/B-01707. Rury pvc klejone (onninen.pl/produkty/Technika-instalacyjna/Instalacje-z-tworzyw-sztucznych/Systemy-tworzywowe-klejone/Rury-do-systemow-klejonych) można układać w trasach o maksymalnej długości 50 metrów bez kompensatorów rozszerzalności. Większe odległości wymagają zastosowania złączek elastycznych co 25-30 metrów.
Głębokość posadowienia rur zewnętrznych musi przekraczać strefę przemarzania gruntu o minimum 0,2 m. W strefie klimatycznej III wynosi to 1,2-1,4 m poniżej poziomu terenu dla instalacji grawitacyjnych. Podłoże piaskowe o grubości 10 cm pod rurą i 30 cm nad nią zapewnia odpowiednie rozłożenie obciążeń od ruchu pojazdów.
